フレキシブル基板(FPC)

完全型レスで初期費用ゼロ 量産コストカット

生産量 5,000ピース以下なら、エレファンテック フレキシブル基板 P-Flex™が最適

フレキシブル基板

完全型レスで量産コストカット

生産量 5,000 ピース以下なら、P-Flex™ が最適

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量産コストを軽減したいけれど…こんなお悩みありませんか?

フレキシブル基板は高いし…

そもそも P-Flex™で量産はお得なのか?

融通がきくのかなあ?

エレファンテックのフレキシブル基板 P-Flex™ でお悩み解決

型が要らないのでイニシャルコスト無し
低価格!15,000円からのFPC

生産量5,000ピース以下なら、
P-Flex™が最適

生産の途中でも設計変更可能
多品種少量化に柔軟に対応

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P-Flex™ が量産で選ばれる3つ理由

  • 型レスで初期費用無料 量産コスト削減
  • 印刷技術で基板を製造するために、安く、早く、基板を製造
  • 設計変更柔軟性(フレキシブルプロダクション方式)
環境にやさしい基板!だからP-Flex™
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実績紹介

利用シーン1: 原理試作段階での既存FPCの置き換え

製品化開発の手前の段階である原理試作では、試作サイクルをいかに早く回してコンセプトプルーフを行うかが重要となりますが、既存FPCはどうしても初期費用・試作リードタイムがかかってしまいます。そこで既存のFPCの代わりにP-Flex™を用いることで、試作リードタイム・コストを大幅に削減することが可能となります。

ウェアラブルデバイスメーカーA社では、P-Flex™の採用によりFPCの試作リードタイムを2分の1に、コストを5分の1に抑えることに成功しました。

利用シーン2: FPCを用いた原理試作を可能に

原理試作段階では大きなコストをかけるのが難しく、またいちいち高額な型を作成して資産化するのも避けたいという要望から、FPCの絡む原理試作はそもそも始めるのが難しいという例があります。P-Flex™を用いることで、FPCを必要とする原理試作も安価に始めることが可能になります。

自動車メーカーBでは、P-Flex™の採用によりFPCを用いた原理試作を始め、数万円といったコストでこれまでできなかったコンセプト機能を実装し、社内に展開することに成功しました。

利用シーン3: 多品種少量製品でのFPC利用・置き換え

1機種あたり月数百台といった多品種少量製品においては、型代が高く、また開発にもコストがかかるFPCはそもそも利用できないケースも多く、利用していたとしても原価増大の原因となってしまいます。P-Flex™によって開発コストを削減するとともに、原価の低減にも貢献します。

機械メーカーCでは、1機種あたり年間数百台といった多品種少量生産を行っているため、これまでFPCは開発コスト・原価の視点から利用しておらず、既製品のハーネスやセンサ・モジュールを組み合わせた構成を行っていましたが、部品点数が多くアセンブリコストもかかるため、コスト高となっていました。P-Flex™を開発段階・実機両方で活用頂くことにより、10回にも渡る試作でFPCに比べ数百万円のコストダウンを実現し、実機でもP-Flex™により原価を大幅に削減することに成功しました。

型代ゼロ・コスト削減

ピュアアディティブ®法により「フォトマスク(型)」不要。少量生産ではコストを半分から5分の1に削減し、省材料化により量産コストカットできます。

短納期

型の製造も不要で、ピュアアディティブ®法により、既存の製造方法に比べて工程数は2分の1。そのために、生産を高速化・リードタイムの削減・短納期を実現しました。

フレキシブルプロダクション方式

生産が始まってからでも、いつでも何度でも図面変更可能。設計変更柔軟性が特長です。

環境にやさしい

廃液・廃棄物も既存プロセスの5分の1以下に、環境にもやさしい基板。だからこそ、東京都中央区で製造ができるのです。

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